MRP跑了3年，库存还是500万：你以为的物料计划，其实是在自嗨
一个做了8年生产计划的朋友跟我说了一句话，我记到现在：
“公司上了3年MRP，库存从300万涨到了500万，我每次点’运行MRP’的时候，都觉得自己像个赌徒。”
这不是段子。我调研过至少20家制造企业的MRP使用情况，真正跑得准的，不超过3家。
剩下的17家，MRP对他们来说就是一个心理安慰：按了按钮，系统跑了一堆数字，采购照着下单，然后库存还是该多的多、该缺的缺。
MRP的核心逻辑没问题，但你的数据全是垃圾
MRP的算法本身没毛病：根据BOM展开物料需求 → 减去现有库存和在途 → 考虑提前期 → 算出净需求。这个逻辑从1970年代到现在没变过，一直跑得好好的。
问题不在算法，在四个输入参数。
这四个参数，如果有一个是垃圾，MRP出来的结果就是垃圾。而90%的工厂，四个参数全有问题。
参数一：BOM不准，MRP从根上就歪了
BOM是MRP的骨架。如果BOM里的物料用量、损耗率、替代关系不对，MRP算出来的需求从第一层就偏了。
我见过最离谱的：一家电子厂的BOM里，某个电阻的用量写的是"0.001个"——因为工程师觉得"用量太小，随便填一下"。结果MRP跑了三年都没触发过这个物料的采购计划，产线上天天缺料。
BOM不准的原因通常不是"忘记更新"，而是"没人在意"：
- 研发改了配方，BOM没同步
- 工艺改了工序，BOM没反映
- 临时替代料用了半年，BOM还是老物料
- 损耗率是十年前定的，现在工艺早变了
修BOM没有捷径，就是定期审计。 每月抽10%的BOM跟现场核对，发现问题立刻修正。BOM准了，MRP才有资格往下跑。
参数二：提前期是拍脑袋拍的
“这个供应商大概15天交货吧？”
“之前好像有一次25天才到，那就设20天吧，取个中间值。”
这种对话在99%的工厂发生过。采购提前期、生产提前期、检验提前期——全凭经验和感觉。
提前期差一天，安全库存就要多备一天的量。差10天，你就多压了10天的库存。
怎么修？不用搞多复杂，拉过去6个月的采购订单数据，算三个数：
- 平均实际交货周期
- 波动标准差
- 最差情况（P95分位值）
用平均值做计划基准，用波动范围设置预警线。比拍脑袋强十倍。
参数三：安全库存变成"拍安全库存"
安全库存的公式书上写得清清楚楚：安全库存 = Z × σ × √LT。
但现实中呢？
“这个料挺重要的，安全库存设500吧。““这个客户不能得罪，设1000。““老板说要降低库存，统统砍到200。”
安全库存是算出来的，不是拍出来的。 你拍的数字，大概率是拍给老板看的，不是拍给供应链看的。
正确的做法：
- 按物料的关键性分类（停产影响大/中/小）
- A类物料用统计学模型（需求波动×提前期波动×服务水平）
- B类物料用经验值+定期回顾
- C类物料甚至可以不用安全库存
重点是定期回顾。上个月的安全库存是基于上个月的需求波动算的，这个月的需求结构变了，安全库存就该跟着变。MRP不会自动帮你调安全库存，这个动作必须人为介入。
参数四：需求预测是猜的，但没人敢承认
需求预测不准是正常的。一个月后的订单你能猜到70%已经很牛了，三个月后的基本靠玄学。
但问题是：很多工厂的MRP是按"确定需求"跑的，而不是"概率需求”。
MRP算出来"需要买1000个”，采购就买1000个。但实际需求可能是800，也可能是1200。你按1000买，要么多200要么少200。
解法是别让MRP替你决策，让MRP替你算方案：
- 跑三套参数：乐观/基准/悲观
- 对应三套采购计划
- 让计划员根据最新信息选最合适的那套
MRP是计算器，不是算命先生。它的职责是"根据你给的条件算出结果”，不是"替你预测未来”。
MRP跑准的三个底线
- BOM每季度审计一次，研发/工艺/生产三方会签
- 提前期每半年回顾一次，用实际数据校准，不要用"历史惯例"
- 安全库存每月review，跟着需求波动的节奏走
这三条做到了，你的MRP准确率能从"看运气"提升到"可预期"。做不到，再多花哨的MRP功能都是摆设。
物料计划不是按按钮，是管数据。数据垃圾进，结果垃圾出。
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